Wszechstronny i wydajny system szlifowania

Mały, eksperymentalny młyn kulowy ze stali nierdzewnej to wszechstronny i wydajny system mielenia przeznaczony do badań i rozwoju, projektów w skali pilotażowej oraz produkcji małoseryjnej drobnych i ultra-drobnych proszków. Jest szczególnie ceniony za zdolność do uzyskiwania wąskiego rozkładu wielkości cząstek przy wysokiej wydajności energetycznej.

W przeciwieństwie do młynów kulowych planetarnych, które opierają się na złożonej rotacji słojów, młyn kulowy z mieszadłem działa na prostszej, bardziej bezpośredniej zasadzie:

1. Stacjonarna komora mielenia: Stały cylindryczny zbiornik (komora mielenia) zawiera materiał do zmielenia i media mielące.

2. Szybkie mieszadło: Centralny wał wyposażony w ramiona mieszadła (lub tarcze) obraca się z dużą prędkością wewnątrz komory.

3. Intensywne ścinanie i uderzenia: Obrót mieszadła energicznie miesza media mielące (małe kulki), tworząc dużą gęstość kolizji i intensywne siły ścinające między kulkami, między kulkami a mieszadłem oraz między kulkami a ścianą komory. Działanie to szybko zmniejsza wielkość cząstek proszku zawieszonego wewnątrz.

1. Komora mielenia i materiał: Stal nierdzewna (SS304 lub SS316)

   Trwałość: Odporny na zużycie i uderzenia.

   Odporność na korozję: Szczególnie SS316, który oferuje lepszą odporność na kwasy i rozpuszczalniki, dzięki czemu nadaje się do szerokiego zakresu środowisk chemicznych.

   Higieniczny i łatwy do czyszczenia: Gładka powierzchnia stali nierdzewnej zapobiega zanieczyszczeniom i umożliwia łatwe czyszczenie między partiami, co jest kluczowe dla pracy eksperymentalnej.

2. System mieszania (wał i mieszadło):

   Zazwyczaj wykonane z hartowanej stali nierdzewnej.

   Konstrukcja mieszadła (np. szpilki, tarcze) jest zoptymalizowana w celu zmaksymalizowania przenoszenia energii na media mielące.

3. Media mielące:

   Małe, twarde kulki wykonane z materiałów takich jak tlenek cyrkonu, stal lub szkło.

   Rozmiary zwykle wahają się od 0,3 mm do 3 mm. Mniejsze kulki zapewniają więcej punktów kontaktu dla dokładniejszego mielenia, ale wymagają więcej energii do mieszania.

4. System uszczelniający:

   Solidne uszczelnienie mechaniczne zapewnia szczelność komory, co jest niezbędne do mielenia na mokro i podczas przetwarzania lotnych rozpuszczalników.

5. System kontroli:

   Napęd o zmiennej prędkości w celu precyzyjnej kontroli obrotów mieszadła, umożliwiający optymalizację energii mielenia.

   Cyfrowy timer i monitorowanie temperatury w celu zapewnienia powtarzalnych wyników i zapobiegania przegrzaniu materiałów wrażliwych na ciepło.

Ten typ młyna jest bardzo wszechstronny:

1. Mielenie na sucho: Proszek jest podawany bezpośrednio do komory. Działanie mieszadła upłynnia proszek i media, powodując rozdrabnianie głównie przez uderzenia i tarcie. Skuteczne dla twardych, kruchych materiałów.

2. Mielenie na mokro: Proszek miesza się z rozpuszczalnikiem, tworząc zawiesinę. Jest to najbardziej powszechna i wydajna metoda dla młynów z mieszadłem, ponieważ:

   1. Odprowadza ciepło, zapobiegając degradacji termicznej.

   2. Pomaga w transporcie produktu.

   3. Zapobiega ponownej aglomeracji drobnych cząstek, umożliwiając uzyskanie rozmiarów mikronowych i submikronowych (nano).

1. Wysoka wydajność energetyczna: Bezpośrednie przenoszenie energii na media mielące jest bardziej wydajne niż obracanie dużego bębna, co prowadzi do krótszego czasu mielenia i mniejszego zużycia energii.

2. Doskonała dokładność: Zdolny do wytwarzania cząstek w zakresie 1-10 mikrometrów konsekwentnie i do skali nanometrowej z zoptymalizowanymi parametrami.

3. Skalowalność: Wyniki z małych modeli eksperymentalnych można bezpośrednio przeskalować do dużych młynów z mieszadłem o rozmiarach produkcyjnych, zmniejszając ryzyko rozwoju procesu.

4. Sterowalność: Precyzyjna kontrola prędkości, czasu i wielkości mediów pozwala na doskonałą powtarzalność i optymalizację rozkładu wielkości cząstek.

Ten młyn jest idealny dla branż wymagających precyzyjnej kontroli właściwości proszku:

1. Atramenty i pigmenty: Do dyspergowania pigmentów w celu uzyskania wysokiej siły koloru i połysku.

2. Farby i powłoki: Do mielenia i homogenizacji preparatów w celu zapewnienia gładkiego wykończenia.

3. Ceramika: Do produkcji ultra-drobnych proszków ceramicznych dla zaawansowanych materiałów.

4. Farmaceutyki: Do mikronizacji aktywnych składników farmaceutycznych (API).

5. Materiały do akumulatorów: Do drobnego mielenia materiałów katodowych i anodowych w celu poprawy wydajności akumulatora.

6. Proszki metali: Do produkcji drobnych proszków metali do produkcji addytywnej lub metalurgii.