Verscheiden en efficiënt slijpsysteem Kleine experimentele roestvrijstalen kogelmolen voor onderzoek

Een kleine roestvrijstalen experimentele roerbalmolen is een veelzijdig en efficiënt maalsysteem dat is ontworpen voor onderzoek en ontwikkeling, projecten op pilotschaal en productie in kleine batches van fijne en ultrafijne poeders. Het wordt met name gewaardeerd om zijn vermogen om een smalle deeltjesgrootteverdeling te bereiken met een hoge energie-efficiëntie.

In tegenstelling tot planetaire kogelmolens die afhankelijk zijn van de complexe rotatie van potten, werkt een roerbalmolen volgens een eenvoudiger, directer principe:

1. Stationaire maalkamer: Een vaste cilindrische tank (de maalkamer) bevat het te malen materiaal en de maalmedia.

2. Hoge snelheid agitator: Een centrale as uitgerust met agitatorarmen (of schijven) draait met hoge snelheden in de kamer.

3. Intense afschuiving en impact: De rotatie van de agitator roert de maalmedia (kleine kralen) krachtig, waardoor een hoge dichtheid van botsingen en intense afschuifkrachten ontstaan tussen de kralen, tussen de kralen en de agitator, en tussen de kralen en de kamerwand. Deze actie vermindert snel de deeltjesgrootte van het poeder dat erin is gesuspendeerd.

1. Maalkamer & Materiaal: Roestvrij staal (SS304 of SS316)

   Duurzaamheid: Bestand tegen slijtage en impact.

   Corrosiebestendigheid: Vooral SS316, dat een betere weerstand biedt tegen zuren en oplosmiddelen, waardoor het geschikt is voor een breed scala aan chemische omgevingen.

   Hygiënisch & Gemakkelijk schoon te maken: Het gladde oppervlak van roestvrij staal voorkomt verontreiniging en maakt het gemakkelijk schoon te maken tussen batches, wat cruciaal is voor experimenteel werk.

2. Roersysteem (as & agitator):

   Meestal gemaakt van gehard roestvrij staal.

   Het ontwerp van de agitator (bijv. pennen, schijven) is geoptimaliseerd om de energieoverdracht naar de maalmedia te maximaliseren.

3. Maalmedia:

   Kleine, harde kralen gemaakt van materialen zoals zirkoniumoxide, staal of glas.

   Afmetingen variëren doorgaans van 0,3 mm tot 3 mm. Kleinere kralen zorgen voor meer contactpunten voor fijner malen, maar vereisen meer energie om te roeren.

4. Afdichtingssysteem:

   Een robuuste mechanische afdichting zorgt ervoor dat de kamer lekvrij is, wat essentieel is voor nat malen en bij het verwerken van vluchtige oplosmiddelen.

5. Besturingssysteem:

   Variabele snelheidsaandrijving om het toerental van de agitator nauwkeurig te regelen, waardoor de maalenergie kan worden geoptimaliseerd.

   Digitale timer en temperatuurbewaking om reproduceerbare resultaten te garanderen en oververhitting van warmtegevoelige materialen te voorkomen.

Dit type molen is zeer veelzijdig:

1. Droog malen: Het poeder wordt rechtstreeks in de kamer gevoerd. De werking van de agitator fluidiseert het poeder en de media, waardoor comminutie voornamelijk door impact en wrijving ontstaat. Effectief voor harde, brosse materialen.

2. Nat malen: Het poeder wordt gemengd met een oplosmiddel om een slurry te vormen. Dit is de meest voorkomende en efficiënte methode voor roermolens, omdat het:

   1. Voert warmte af, waardoor thermische degradatie wordt voorkomen.

   2. Helpt bij het transporteren van het product.

   3. Voorkomt her-agglomeratie van fijne deeltjes, waardoor het bereiken van micron- en submicron (nano) maten

1. 4. Voordelen voor experimenteel poeder malenHoge energie-efficiëntie:

2. Directe energieoverdracht naar de maalmedia is efficiënter dan het tuimelen van een grote trommel, wat leidt tot snellere maaltijden en een lager energieverbruik.Superieure fijnheid: In staat om deeltjes in het 1-10 micrometer bereik consistent te produceren, en tot de nanometerschaal

3. met geoptimaliseerde parameters.Schaalbaarheid:

4. Resultaten van kleine experimentele modellen kunnen direct worden opgeschaald naar grote roermolens van productieformaat, waardoor de risico's van procesontwikkeling worden verminderd.Controleerbaarheid:

5. Typische toepassingen

1. Deze molen is ideaal voor industrieën die precieze controle over poedereigenschappen vereisen:Inkten & Pigmenten:

2. Voor het dispergeren van pigmenten om een hoge kleursterkte en glans te bereiken.Verven & Coatings:

3. Voor het malen en homogeniseren van formuleringen om een gladde afwerking te garanderen.Keramiek:

4. Voor het produceren van ultrafijne keramische poeders voor geavanceerde materialen.Farmaceutica:

5. Voor de micronisatie van actieve farmaceutische ingrediënten (API's).Accu materialen:

6. Voor het fijn malen van kathode- en anodematerialen om de prestaties van de accu te verbeteren.Metaalpoeders: