Çok yönlü ve verimli öğütme sistemi küçük paslanmaz çelik deneysel karıştırılmış top değirmen araştırma için

Küçük paslanmaz çelik deneysel karıştırılmış bilyalı değirmen, çok yönlü ve verimli bir öğütme sistemidir.Araştırma ve geliştirme, pilot ölçekli projeler ve küçük grup üretimiince ve ultra ince tozlar. Özellikle yüksek enerji verimliliği ile dar bir parçacık boyutu dağılımı elde etme yeteneği ile değerlenir.

Kavanozların karmaşık dönüşüne dayanan gezegen bilyeli değirmenlerin aksine, karıştırmalı bilyalı değirmen daha basit, daha doğrudan bir prensiple çalışır:

1. Sabit Öğütme Odası:Sabit bir silindirik tank (öğütme odası), öğütülecek malzemeyi ve öğütme ortamını içerir.

2. Yüksek Hızlı Karıştırıcı:Karıştırıcı kollarla (veya disklerle) donatılmış merkezi bir şaft, hazne içinde yüksek hızlarda döner.

3. Yoğun Kesme ve Etki:Karıştırıcının dönüşü, öğütme ortamını (küçük boncuklar) güçlü bir şekilde karıştırır ve boncuklar arasında, boncuklar ile karıştırıcı arasında ve boncuklar ile bölme duvarı arasında yüksek yoğunlukta çarpışmalar ve yoğun kesme kuvvetleri yaratır. Bu eylem, içinde asılı kalan tozun parçacık boyutunu hızla azaltır.

1. Öğütme Odası ve Malzeme: Paslanmaz Çelik (SS304 veya SS316)

   Dayanıklılık:Aşınmaya ve darbeye karşı dayanıklıdır.

   Korozyon Direnci:Özellikle asitlere ve solventlere karşı daha iyi direnç sunan SS316, onu çok çeşitli kimyasal ortamlara uygun hale getirir.

   Hijyenik ve Temizlemesi Kolay:Paslanmaz çeliğin pürüzsüz yüzeyi kirlenmeyi önler ve deneysel çalışmalar için çok önemli olan partiler arasında kolay temizliğe olanak tanır.

2. Karıştırma Sistemi (Şaft ve Karıştırıcı):

   Tipik olarak sertleştirilmiş paslanmaz çelikten yapılır.

   Karıştırıcının tasarımı (örn. pimler, diskler), öğütme ortamına enerji aktarımını maksimuma çıkaracak şekilde optimize edilmiştir.

3. Öğütme Ortamı:

   gibi malzemelerden yapılmış küçük, sert boncuklarzirkonya, çelik veya cam.

   Boyutlar genellikle0,3 mm ila 3 mm.Daha küçük boncuklar, daha ince öğütme için daha fazla temas noktası sağlar ancak çalkalamak için daha fazla enerji gerektirir.

4. Sızdırmazlık Sistemi:

   Sağlam bir mekanik salmastra, haznenin sızdırmaz olmasını sağlar; bu, ıslak öğütme ve uçucu solventlerin işlenmesi sırasında çok önemlidir.

5. Kontrol Sistemi:

   Karıştırıcının RPM'sini hassas bir şekilde kontrol etmek için değişken hızlı tahrik, öğütme enerjisinin optimizasyonuna olanak tanır.

   Tekrarlanabilir sonuçlar sağlamak ve ısıya duyarlı malzemelerin aşırı ısınmasını önlemek için dijital zamanlayıcı ve sıcaklık izleme.

Bu tip değirmen oldukça çok yönlüdür:

1. Kuru Taşlama:Toz doğrudan hazneye beslenir. Karıştırıcının hareketi tozu ve ortamı akışkanlaştırarak öncelikle darbe ve sürtünme yoluyla ufalanmaya neden olur. Sert ve kırılgan malzemeler için etkilidir.

2. Islak Taşlama:Toz, bir bulamaç oluşturmak üzere bir solvent ile karıştırılır. Buen yaygın ve etkili yöntemkarıştırmalı değirmenler için:

   1. Isıyı uzaklaştırarak termal bozulmayı önler.

   2. Ürünün taşınmasına yardımcı olur.

   3. İnce parçacıkların yeniden toplanmasını önleyerek aşağıdakilerin elde edilmesini sağlar:mikron ve mikron altı (nano) boyutlar.

1. Yüksek Enerji Verimliliği:Öğütme ortamına doğrudan enerji aktarımı, büyük bir tamburun döndürülmesinden daha verimlidir, bu da daha hızlı öğütme sürelerine ve daha düşük enerji tüketimine yol açar.

2. Üstün İncelik:Parçacıklar üretebilme yeteneğine sahip1-10 mikrometre aralığıtutarlı bir şekilde ve sonuna kadarnanometre ölçeğiOptimize edilmiş parametrelerle.

3. Ölçeklenebilirlik:Küçük deneysel modellerden elde edilen sonuçlar doğrudan büyük üretim boyutlu karıştırmalı değirmenlere ölçeklendirilebilir, böylece proses geliştirme riski ortadan kaldırılabilir.

4. Kontrol edilebilirlik:Hız, zaman ve ortam boyutu üzerindeki hassas kontrol, mükemmel tekrarlanabilirliğe ve parçacık boyutu dağılımının optimizasyonuna olanak tanır.

Bu değirmen, toz özellikleri üzerinde hassas kontrol gerektiren endüstriler için idealdir:

1. Mürekkepler ve Pigmentler:Yüksek renk gücü ve parlaklık elde etmek amacıyla pigmentleri dağıtmak için.

2. Boyalar ve Kaplamalar:Pürüzsüz bir yüzey sağlamak için formülasyonları taşlama ve homojenleştirme için.

3. Seramik:Gelişmiş malzemeler için ultra ince seramik tozları üretmek için.

4. Pharmaceuticals:Aktif farmasötik bileşenlerin (API) mikronizasyonu için.

5. Pil Malzemeleri:Pil performansını artırmak için katot ve anot malzemelerinin ince öğütülmesi için.

6. Metal Tozlar:Katkı üretimi veya metalurjisi için ince metal tozları üretmek için.