410L 410 430L 316 430 304 420 Sferyczny proszek ze stopu stali nierdzewnej

Wymienione przez pana klasy można podzielić na trzy główne grupy, które określają ich właściwości i zastosowania.

Skład:18% Cr, 8% Ni, nisko węglowy.

Właściwości:Najpopularniejsza stal nierdzewna, doskonała odporność na korozję w większości środowisk, dobra formowalność i wytrzymałość.

Zastosowanie:

• Laserowe pokrycie: Naprawa lub dodanie odporności na korozję do elementów w przemyśle spożywczym, chemicznym i architektonicznym.
• Drukowanie 3D (L-PBF): Części ogólnego przeznaczenia, w których doskonała odporność na korozję nie jest głównym czynnikiem napędowym (316L jest często preferowany w przypadku części krytycznych).

Skład:16% Cr, 10% Ni, 2% Mo, nisko węglowy.

Właściwości:Dodanie molibdenu znacząco poprawia odporność na korozję w otchłaniach i szczelinach spowodowaną chlorami.

Zastosowanie:

• Laserowe pokrycie: Najlepszy wybór dla elementów pokrywających w trudnych warunkach: urządzenia morsko-morskie, zakłady przetwórstwa chemicznego i urządzenia przemysłu celulozowo-papierniczego.
• Drukowanie 3D (L-PBF): Materiał stosowany do wysokiej wydajności, odpornych na korozję części w przemyśle lotniczym, medycznym i morskim.

Skład:~17% Cr, bardzo niski poziom niklu (< 0,5%).

Właściwości:Magnetyczny, dobry odporny na kwas azotowy i kwasy organiczne, doskonała odporność na pęknięcie korozji naprężeniowej. Mniej elastyczny niż klasy austenityczne.

Zastosowanie:

• Laserowe pokrycie: stosowane w kosztowo efektywnych powłokach, gdzie wymagana jest specyficzna odporność na korozję 430 lub gdzie potrzebny jest magnetyzm.
• Metal Injection Molding (MIM): Bardzo powszechne w przypadku części magnetycznych o dużej objętości, takich jak komponenty wtryskiwaczy paliwa samochodowego.

Skład:~12% Cr, niskoemisyjne (zwłaszcza w 410L).

Właściwości:Stal martensytowa ogólnego zastosowania. Może być obrócona cieplnie, aby rozwinąć szeroki zakres właściwości. Utrudnia się po ochłodzeniu powietrzem z wysokiej temperatury. 410L ma lepszą spawalność ze względu na niższy poziom węgla.

Zastosowanie:

• Laserowe okładziny: Używane do budowy zużytych komponentów, które wymagają połączenia umiarkowanej odporności na korozję i dobrej odporności na zużycie po obróbce cieplnej (np. rękawy pompy, zawory).
• Drukowanie 3D: mniej powszechne niż 420 dla AM, ale stosowane do narzędzi i komponentów wymagających twardości.

Skład:~13% Cr, wyższy węgiel (~0,3%) niż 410.

Właściwości:Jest to standardowa stal nierdzewna klasy "naczynia do sztuczek".

Zastosowanie:

• Laserowe pokrycie: Doskonałe do nakładania wysokiej zużycia, wysokiej twardości nakładek na elementy takie jak śruby wytłaczające, narzędzia formowania i ostrza do cięcia.
• Drukowanie 3D (L-PBF): Używane do bezpośredniej produkcji twardych, odpornych na zużycie narzędzi, form i instrumentów chirurgicznych.

W przypadku pokrycia laserowego (odłożenia ukierunkowanej energii) wszystkie te gatunki są stosowane w postaci kulistego proszku atomowanego gazem.

• Kształt cząstek:Zapewnia stały przepływ z podajnika proszku.
• Wielkość cząstek:Górniejsza niż w przypadku syntezy powodowej, zazwyczaj 45-150 μm. Zapobiega to odpalanie proszku przez gaz osłaniający i zapewnia efektywne dostarczanie do basenu stopowego.
• Proces:Proszek zostaje wstrzyknięty do basenu rozpuszczalnego utworzonego przez wysokowydajny laser, łącząc się z podłożem w celu utworzenia warstwy pożądanego materiału.

Ważne jest, aby odróżnić te dwa terminy:

• Powłoka powłoka (polimer):Proces wykończenia powierzchni, w którym na powierzchnię elektrostatycznie nakłada się suchy, swobodnie przepływający proszek polimerowy, a następnie utwardza się go w cieple, tworząc twardą, dekoracyjną i ochronną powłokę.W tym procesie nie stosuje się proszków metalowych.
• Spray termiczny / pokrycie (metalowe):Procesy wykorzystujące proszki metalowe do tworzenia powłoki.
  • Wykorzystanie urządzeń do monitorowania i monitorowania środowiska.
  • HVOF (High-Velocity Oxy-Fuel): Proces stosowania powłok odpornych na zużycie.
  • Spray plazmowy: do nakładania powłok barierowych lub warstw odpornych na korozję.

• W celu uzyskania maksymalnej odporności na korozję (zwłaszcza w stosunku do wody słonej) należy wybrać 316/L.
• Dla ogólnej odporności na korozję w budżecie wybierz 304/L.
• W przypadku twardej, odpornej na zużycie powierzchni (np. narzędzia lub formy) wybierz 420.
• W przypadku pokrycia magnetycznego, ekonomicznego i o umiarkowanej odporności na korozję, należy wybrać 430/L.
• Aby uzyskać wszechstronną, twardną powłokę o dobrej wytrzymałości, wybierz 410/L.