410L 410 430L 316 430 304 420 Pó esférico de liga de aço inoxidável

As notas que listaste podem ser categorizadas em três famílias principais, que ditam as suas propriedades e usos.

Composição:18% Cr, 8% Ni, baixo carbono.

Propriedades:O aço inoxidável mais comum, excelente resistência à corrosão em todos os ambientes, boa formabilidade e resistência.

Aplicações:

• Revestimento a laser: Reparação ou adição de resistência à corrosão de componentes em indústrias de processamento de alimentos, químicas e arquitetônicas. Revestimento em um substrato de aço carbono mais barato.
• Impressão 3D (L-PBF): peças de uso geral em que a excelente resistência à corrosão não é o principal fator (316L é frequentemente preferido para peças críticas).

Composição:16% Cr, 10% Ni, 2% Mo, baixo carbono.

Propriedades:A adição de molibdênio melhora drasticamente a resistência à corrosão por cloretos.

Aplicações:

• Revestimento a laser: A escolha de primeira linha para componentes de revestimento em ambientes adversos: equipamentos marítimos/offshore, plantas de processamento químico e equipamentos da indústria de celulose/papel.
• Impressão 3D (L-PBF): O material de uso para peças resistentes à corrosão de alto desempenho em aplicações aeroespaciais, médicas e marítimas.

Composição:~17% Cr, Nível muito baixo de níquel (< 0,5%).

Propriedades:Magnético, boa resistência ao ácido nítrico e ácidos orgânicos, excelente resistência à cracagem por corrosão por estresse.

Aplicações:

• Revestimento a laser: Usado para revestimentos econômicos onde a resistência à corrosão específica de 430 é necessária, ou onde o magnetismo é necessário.
• Moldagem por injeção de metal (MIM): muito comum para peças magnéticas de alto volume, como componentes de injetores de combustível automotivos.

Composição:~ 12% Cr, baixo teor de carbono (especialmente em 410L).

Propriedades:É um aço martensítico de uso geral, que pode ser tratado termicamente para desenvolver uma ampla gama de propriedades.

Aplicações:

• Revestimento a laser: Usado para construir componentes desgastados que exigem uma combinação de resistência à corrosão moderada e boa resistência ao desgaste após tratamento térmico (por exemplo, mangas de bomba, válvulas).
• Impressão 3D: menos comum do que 420 para AM, mas usado para ferramentas e componentes que exigem dureza.

Composição:~13% Cr, Carbono mais elevado (~0,3%) do que 410.

Propriedades:Pode ser tratado termicamente para alcançar uma dureza e resistência muito maiores do que o 410.

Aplicações:

• Revestimento a laser: Excelente para aplicar revestimentos de alto desgaste e alta dureza em componentes como parafusos de extrusão, ferramentas de moldagem e lâminas de corte.
• Impressão 3D (L-PBF): Usada para fabricar ferramentas duras e resistentes ao desgaste, moldes e instrumentos cirúrgicos diretamente.

Para o revestimento a laser (deposição de energia direccionada), todas estas qualidades são utilizadas na forma de pó esférico atomizado a gás.

• Forma da partícula:Esférica, garante fluxo constante do alimentador de pólvora.
• Tamanho das partículas:Mais grosso do que na Fusão de Leito de Pó, tipicamente 45-150 μm. Isso impede que o pó seja soprado pelo gás de blindagem e garante uma entrega eficiente na piscina de fusão.
• Processo:O pó é soprado em uma piscina de fusão criada por um laser de alta potência, fundindo-se com o substrato para formar uma camada do material desejado.

É crucial distinguir estes dois termos:

• Revestimento em pó (polímero):Processo de acabamento de superfície em que um pó de polímero seco e de fluxo livre é aplicado eletrostaticamente numa superfície e depois curado sob calor para formar um revestimento duro, decorativo e protetor.Este processo não utiliza pós metálicos.
• Spray térmico / revestimento (metal):Processos que utilizam pó metálico para criar um revestimento.
  • Revestimento a laser: tal como descrito acima.
  • HVOF (High-Velocity Oxy-Fuel): Processo de aplicação de revestimentos resistentes ao desgaste.
  • Spray de plasma: Para aplicação de revestimentos de barreira térmica ou camadas resistentes à corrosão.

• Para obter a máxima resistência à corrosão (especialmente em relação à água salgada), escolha 316/L.
• Para uma resistência geral à corrosão de orçamento, escolha 304/L.
• Para uma superfície dura e resistente ao desgaste (como para uma ferramenta ou molde), escolha 420.
• Para um revestimento magnético e rentável com resistência à corrosão moderada, opte por 430/L.
• Para um revestimento versátil e endurecedor com boa resistência, escolha 410/L.