410L 410 430L 316 430 304 420 Poudre d'alliage d'acier inoxydable sphérique

Les nuances que vous avez listées peuvent être classées en trois familles principales, qui dictent leurs propriétés et leurs utilisations.

Composition : 18 % Cr, 8 % Ni, faible teneur en carbone.

Propriétés : L'acier inoxydable le plus courant. Excellente résistance à la corrosion dans la plupart des environnements, bonne aptitude au formage et ténacité.

Applications :

• Rechargement laser : Réparation ou ajout de résistance à la corrosion aux composants dans les industries agroalimentaire, chimique et architecturale. Revêtement sur un substrat en acier au carbone moins cher.
• Impression 3D (L-PBF) : Pièces à usage général où une excellente résistance à la corrosion n'est pas le principal facteur (le 316L est souvent préféré pour les pièces critiques).

Composition : 16 % Cr, 10 % Ni, 2 % Mo, faible teneur en carbone.

Propriétés : L'ajout de molybdène améliore considérablement la résistance à la corrosion par piqûres et fissures due aux chlorures.

Applications :

• Rechargement laser : Le choix de premier ordre pour le revêtement de composants dans des environnements difficiles : équipements marins/offshore, usines de transformation chimique et équipements de l'industrie des pâtes et papiers.
• Impression 3D (L-PBF) : Le matériau de référence pour les pièces haute performance et résistantes à la corrosion dans les applications aérospatiales, médicales et marines.

Composition : ~17 % Cr, très faible teneur en nickel (<0,5 %).

Propriétés : Magnétique, bonne résistance à l'acide nitrique et aux acides organiques, excellente résistance à la fissuration par corrosion sous contrainte. Moins ductile que les nuances austénitiques. Le 430L a une teneur en carbone plus faible pour une meilleure soudabilité.

Applications :

• Rechargement laser : Utilisé pour les revêtements rentables lorsque la résistance spécifique à la corrosion du 430 est requise, ou lorsque le magnétisme est nécessaire. Courant dans les applications automobiles et les appareils électroménagers.
• Moulage par injection de métal (MIM) : Très courant pour les pièces magnétiques à volume élevé, comme les composants d'injecteurs de carburant automobiles.

Composition : ~12 % Cr, faible teneur en carbone (en particulier dans le 410L).

Propriétés : Un acier martensitique à usage général. Il peut être traité thermiquement pour développer un large éventail de propriétés. Il durcit lors du refroidissement à l'air à partir d'une température élevée. Le 410L a une meilleure soudabilité en raison d'une teneur en carbone plus faible.

Applications :

• Rechargement laser : Utilisé pour la reconstruction de composants usés qui nécessitent une combinaison d'une résistance modérée à la corrosion et d'une bonne résistance à l'usure après traitement thermique (par exemple, manchons de pompe, vannes).
• Impression 3D : Moins courant que le 420 pour la fabrication additive, mais utilisé pour les outils et les composants nécessitant de la dureté.

Composition : ~13 % Cr, teneur en carbone plus élevée (~0,3 %) que le 410.

Propriétés : Peut être traité thermiquement pour obtenir une dureté et une résistance beaucoup plus élevées que le 410. C'est l'acier inoxydable « qualité coutellerie » standard. La résistance à la corrosion est inférieure à celle des nuances austénitiques.

Applications :

• Rechargement laser : Excellent pour l'application de revêtements à forte usure et à dureté élevée sur des composants tels que les vis d'extrusion, les outils de moulage et les lames de coupe.
• Impression 3D (L-PBF) : Utilisé pour fabriquer directement des outils, des moules et des instruments chirurgicaux durs et résistants à l'usure.

Pour le rechargement laser (dépôt d'énergie dirigée), toutes ces nuances sont utilisées sous forme de poudre sphérique atomisée au gaz. Les exigences sont :

• Forme des particules : Sphérique. Assure un écoulement constant du distributeur de poudre.
• Granulométrie : Plus grossière que pour la fusion sur lit de poudre, généralement 45 à 150 µm. Cela empêche la poudre d'être emportée par le gaz de protection et assure une alimentation efficace dans le bain de fusion.
• Processus : La poudre est soufflée dans un bain de fusion créé par un laser haute puissance, fusionnant avec le substrat pour construire une couche du matériau souhaité.

Il est essentiel de faire la distinction entre ces deux termes :

• Revêtement en poudre (polymère) : Un procédé de finition de surface où une poudre polymère sèche et fluide est appliquée par voie électrostatique sur une surface, puis durcie sous l'effet de la chaleur pour former un revêtement dur, décoratif et protecteur. Ce procédé n'utilise pas de poudres métalliques.
• Projection thermique / rechargement (métal) : Procédés qui utilisent des poudres métalliques pour créer un revêtement. Cela comprend :
  • Rechargement laser : Comme décrit ci-dessus.
  • HVOF (High-Velocity Oxy-Fuel) : Un procédé pour appliquer des revêtements résistants à l'usure.
  • Projection plasma : Pour l'application de revêtements de barrière thermique ou de couches résistantes à la corrosion.

• Pour une résistance maximale à la corrosion (en particulier contre l'eau salée), choisissez le 316/L.
• Pour une résistance générale à la corrosion avec un budget limité, choisissez le 304/L.
• Pour une surface dure et résistante à l'usure (comme pour un outil ou un moule), choisissez le 420.
• Pour un revêtement magnétique et rentable avec une résistance modérée à la corrosion, choisissez le 430/L.
• Pour un revêtement polyvalent et durcissable avec une bonne résistance, choisissez le 410/L.